SMED
Cuándo
pretendemos la implementación de un sistema de producción ajustado o lean
manufacturing en nuestros procesos, es común enfrentarnos a la restricción de
generación de inventarios de seguridad, ya sea de producto en tránsito o
producto terminado, como efecto de dos causas principales, estas son las
averías repentinas, y los tiempos perdidos en los procesos de alistamiento
por eventuales cambios de referencia.
En el caso del
tiempo de alistamiento o preparación, la solución tradicional que busca mitigar
su impacto consiste en la planificación de grandes lotes de producción,
reduciendo al mínimo el número de cambios, pero afectando la flexibilidad
de la producción, y consiguiendo de forma colateral aumentar los niveles de
inventario.
¿En qué consiste
la técnica SMED?
Una de las
técnicas más exitosas en la reducción de los tiempos perdidos por preparación
es la metodología SMED (Single Minute Exchange Die - Cambio de matriz en un
solo dígito de minuto). Esta metodología desarrollada por Shigeo Shingo
es de origen japonés, y fue implementada por primera vez para Toyota en la
década de los setenta. La hipótesis en que se fundamenta el SMED supone que una
reducción de los tiempos de preparación nos permite trabajar con lotes más
reducidos, es decir, tiempos de fabricación más cortos, lo cual redunda en una
mejora sustancial de tiempos de entrega y de niveles de producto en tránsito.
La aplicación
del método SMED consiste en el desarrollo de cuatro fases:
1. Separar las
operaciones internas de las externas
Esta primera
fase implica diferenciar entre la preparación con la máquina parada
(preparación interna) y la preparación con la máquina en funcionamiento
(preparación externa). En el primer caso se hace referencia a aquellas
operaciones que necesitan inevitablemente que la máquina esté parada. En
el segundo caso se hace referencia a las operaciones que se pueden
realizar con la máquina en marcha. El primer paso consiste en diferenciar este
tipo de operaciones, es decir, cuando la máquina está parada no se debe
realizar ninguna operación de la preparación externa. En las operaciones
con la máquina parada se deben realizar exclusivamente la retirada y la
colocación de los elementos particulares de cada producto (moldes, matrices,
ajustes etc.). Una actividad de apoyo que puede soportar esta fase es la
realización de un vídeo, el cual nos ayudará a separar estas operaciones y
ver el tiempo real de cambio, así como también las mejoras de
tiempo.
Por ejemplo, la
preparación o alistamiento del equipo A contempla la realización de las
actividades 1, 2, y 3; sin embargo, luego de la fase de separación se
identificó que la actividad 3 corresponde a una limpieza externa, la cual puede
efectuarse con el equipo en funcionamiento, ¿Por qué se incluía en la
preparación? Es normal que esta pregunta no tenga respuesta, o que su respuesta
sea: Porque siempre se ha hecho así.
En adelante, al
realizar solo las actividades 1 y 2, podremos observar una mejora en el tiempo
de preparación del equipo A.
2. Convertir
operaciones internas en externas
Es claro que
esta actividad debe efectuarse siempre y cuando sea posible. Sin embargo, la
conversión de actividades internas en externas no se limita de ninguna manera a
efectuar actividades de preparación sobre la máquina cuando esta se encuentra
operando, puesto que existen un sinnúmero de actividades que constituyen una
conversión de actividades internas en externas sin compromisos de seguridad,
como por ejemplo, efectuar un calentamiento previo de los moldes de inyección,
previo a montarse en la máquina. El método SMED ha sido aplicado con éxito en
fórmula 1, específicamente en los conocidos "Pit stop", y en estas
paradas podemos observar gran aplicación de esta fase del método, como por
ejemplo, los preajustes que tienen los elementos de sujeción de las llantas,
esto constituye la conversión de una actividad interna en una externa.
3. Organizar las
operaciones externas
Esta fase se
basa en la disposición de todas las herramientas y materiales (matrices,
elementos de fijación, etc.) que soportan las operaciones externas. Estos
elementos deben estar dispuestos al lado de la máquina tras haberse realizado
toda reparación de los componentes que deben entrar. Es usual que en esta
fase se deba realizar algún tipo de inversión en activos de manutención,
almacenamiento, alimentación o transporte. Por ejemplo, en el alistamiento
de moldes para inyección, una actividad crítica es el transporte de estos,
razón por la cual una grúa o montacargas especializado y con ajustes
específicos se constituye en una muy buena herramienta, así mismo, el lugar en
el que se almacenan los moldes tiene un efecto corolario en la distancia
recorrida (implica tiempo) para efectuar un eventual cambio. Para tener una
visión clara de esta fase, es recomendado observar la disposición de las
herramientas en un "pit stop".
4. Reducir el
tiempo de las operaciones internas
Esta fase
consiste básicamente en reducir al mínimo los procesos de ajuste. Se considera
que este tipo de procesos constituye entre el 50% y el 70% de las operaciones
de preparación interna. Uno de los mejores métodos de reducción corresponde a
la estandarización de las características de los sistemas de sujeción de
los elementos móviles de las máquinas. Otro aspecto clave en esta fase
pasa por los tiempos de parametrización y ajuste para lograr la calidad del
producto, en este caso, debemos centrarnos en fijar un estándar de las
operaciones del proceso de cambio de utillajes que se relacionen directamente
con los parámetros de calidad. En este caso se recurre frecuentemente a mejoras
de ingeniería para obtener tales resultados.
Bibliografía
López, I. B. (s.f.). Ingenieria
Industrial Online. Obtenido de
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/producci%C3%B3n/t%C3%A9cnica-smed-cambio-de-matriz-en-un-solo-minuto/
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